異常昂貴的制造成本一直是困撓發(fā)達國家民用航空制造業(yè)的難題，在一些發(fā)展中國家的航空制造業(yè)迅速崛起的今天，如何降低成本，確保競爭力，顯得分外重要和緊迫。

　　在此背景下，日本航空制造企業(yè)在原有精益管理的基礎上，又提出了縮短“無(wú)價(jià)值時(shí)間”等理念，力求減少至少30%的勞動(dòng)支出。而在波音全球戰略布局中占有重要地位的澳大利亞，則嘗試采用廉價(jià)工業(yè)機器人進(jìn)行難度更大的航空結構件制造等方法，實(shí)現降本增效。

　　減少“無(wú)價(jià)值時(shí)間”

　　日本知名制造企業(yè)富士重工計劃一方面通過(guò)減少“無(wú)價(jià)值時(shí)間”（雇員花在工作任務(wù)外的時(shí)間，如步行取工具等），節省30%的勞動(dòng)支出，另一方面通過(guò)技術(shù)改進(jìn)、精簡(jiǎn)程序，使工作效率提高30%。

　　在減少“無(wú)價(jià)值時(shí)間”方面，富士重工基于工廠(chǎng)車(chē)間的視頻記錄進(jìn)行了工時(shí)與動(dòng)作研究，發(fā)現減少工具的包裝，將工具和零部件放置在合適的位置，能夠大大減少員工花在步行上的“無(wú)價(jià)值時(shí)間”。

　　“無(wú)價(jià)值時(shí)間”的減少還得益于完整工具包的使用。目前，公司生產(chǎn)線(xiàn)上的每個(gè)站位都有適用于各種機型的完整工具包，熟練的工人可以將更多時(shí)間用在發(fā)揮自己的聰明才智上。

　　此外，富士重工還優(yōu)化了零部件的生產(chǎn)流程。以前，公司從一家供應商接收某個(gè)零部件，檢查后交給另一家供應商進(jìn)行加工，第二家供應商完工并交付富士重工后，可能還需要交給第三家供應商進(jìn)行后續加工。在此過(guò)程中，公司需要派人到供應商企業(yè)，協(xié)助完成質(zhì)量審查并確保達到適航標準。

　　而現在，富士重工采取了新的“循環(huán)取貨”（milk run）方式，即供應商之間可以直接進(jìn)行零部件傳遞，由最終環(huán)節的供應商向富士重工交付。在此過(guò)程中，完全由供應商負責質(zhì)量檢查工作。

　　創(chuàng )新工具

　　在提升工作效率方面，富士重工的努力也卓有成效。在787項目中，公司通過(guò)采用自動(dòng)化技術(shù)以及創(chuàng )新工具，大大提升了生產(chǎn)進(jìn)度。

　　富士重工與供應商聯(lián)合研發(fā)了一個(gè)名為“R鉆孔機”的長(cháng)壽命工具，用于加工CFRP材料（波音787的主要材料）。鉆頭形狀比較圓滑，降低了鉆頭工作時(shí)傳遞的應力。富士重工表示，“R鉆孔機”的鉆孔速度比先前的工具快5倍，使用壽命長(cháng)15倍。目前，公司還在不斷對該設備進(jìn)行改進(jìn)，并計劃未來(lái)采用油冷對鉆頭降溫，進(jìn)一步提高加工速度。

　　半自動(dòng)鉆孔機是富士重工研發(fā)的另一個(gè)新工具。公司原來(lái)使用的全手工鉆孔機耗時(shí)較多，并且質(zhì)量不易保證；而全自動(dòng)鉆孔機又不適合在787中央翼盒內部使用。富士重工最新研制的半自動(dòng)鉆孔機能夠大大改善鉆孔質(zhì)量，而且可以在中央翼盒內、外部使用。

　　此外，公司還針對787項目改進(jìn)了水射流切割工藝，該工藝主要用來(lái)切割787復合材料翼盒的上下面板。

　　除了提高生產(chǎn)效率之外，富士重工還努力減少庫存以降低儲存成本。航空企業(yè)往往習慣保持數量較大的庫存，然而，盡管資金成本相對較低（日本是一個(gè)低利率國家），但存儲費用依然驚人。

　　目前，公司設定的目標是將庫存減少至僅夠一年的消耗。同時(shí)，公司還進(jìn)行供應商庫存改革，由富士重工與中間商簽訂部分零部件合同，由后者承擔建立庫存的風(fēng)險。

　　“烤”出來(lái)的低成本

　　澳大利亞的民用航空工業(yè)規模不大，目前處于穩步發(fā)展階段。一方面，澳大利亞工業(yè)界開(kāi)始注重民機轉包市場(chǎng)，向世界重要航空制造商提供高技術(shù)零部件；另一方面，包括美國波音、印度Mahindra航空航天公司等在內的大型航企或新興航企均在澳大利亞設立了分公司，以搶占競爭日益激烈的新興市場(chǎng)。其中，波音航空結構澳大利亞公司是波音在海外最大的分公司，由此可見(jiàn)其在波音戰略布局中的重要地位。

　　波音航空結構澳大利亞公司位于墨爾本，共有1700名員工，其中研發(fā)中心員工占14%。研發(fā)中心已經(jīng)開(kāi)發(fā)了用于生產(chǎn)波音787機翼后緣表面的樹(shù)脂膜滲透成型專(zhuān)利技術(shù)，以替代使用成本較高的熱壓罐成型方法。

　　加熱是固化樹(shù)脂、制造碳纖維增強塑料的一道不可避免的工序。如果能在加熱前將樹(shù)脂完全滲入纖維之間，就不需要熱壓罐的壓力。波音目前采用的就是這種方法。對于相同尺寸的加工件而言，在電烤箱中固化樹(shù)脂的成本是熱壓罐的1/10。

　　由于具有巨大的成本優(yōu)勢，該方法還可應用于更大尺寸復合材料部件的制造。目前所有在澳大利亞制造的波音787復合材料部件都是從烤箱里“烤”出來(lái)的。

　　此外，波音還十分關(guān)注將樹(shù)脂膜滲透成型技術(shù)應用在更復雜的結構上。目前，波音澳大利亞工廠(chǎng)采用樹(shù)脂膜滲透成型技術(shù)已生產(chǎn)出全尺寸的787機翼蒙皮和縱梁的集成結構樣件。該技術(shù)將在2020年前推向市場(chǎng)，并有望應用在777X上。

　　輕便機器人上陣

　　輕便機器人是另外一項可能在777X等機型上使用的新技術(shù)。全球航空制造業(yè)越來(lái)越傾向于使用大量昂貴的機器設備，以提高制造精度和降低勞動(dòng)力成本，而波音澳大利亞公司則希望通過(guò)使用低成本的工業(yè)機器人來(lái)實(shí)現上述目標。例如，可以將已經(jīng)應用于汽車(chē)工業(yè)或航空工業(yè)中的機器人進(jìn)行升級改造。與定制生產(chǎn)設備相比，改造后的設備可以節省大量成本（每個(gè)機器人價(jià)值約為50萬(wàn)美元，升級改造費用約50萬(wàn)美元，而定制生產(chǎn)設備的費用往往超過(guò)1000萬(wàn)美元）。

　　但是，這種普通工業(yè)機器人的精度要低于最先進(jìn)的定制生產(chǎn)設備。因此，使用工業(yè)機器人時(shí)需要對其進(jìn)行改進(jìn)，包括更換加工零部件的先進(jìn)工作頭等。此外，還要對生產(chǎn)過(guò)程和部件設計進(jìn)行適應性改變。